查看更多课程信息全员设备维护TPM

课程介绍

    “精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一，TPM是精益生产中重要的组成部分。
    在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
    设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
    有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
    设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
    维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决
    操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
    设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
    设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%。
    对于推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

课程收益

1.了解TPM对企业的重要性；
2.OEE的计算和如何改善OEE；
3.理解5S与TPM的关系；
4.如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平；
5.掌握实施TPM的方法。

培训对象

企业总经理、副总经理、生产总监，生产经理，设备经理，车间主任，其他管理者；
精益推进办成员，TPM事务局成员；
希望系统性的导入TPM的企业的管理者；

课程大纲

1.TPM的概念
了解TPM的背景，内涵，现况
对本企业的特点进行分析，确立TPM推行的条件
学习TPM推行展开的步骤策略
①TPM在精益中的地位
②TPM诞生的背景
③JIPM对TPM的诠释
④TPM的发展现况
⑤TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱
⑥TPM与TQM TPS之间的关系
⑦TPM的推行的效果
⑧TPM推行的12个步骤
2.个别改善
学习生产系统的16大LOSS损失
学习计算设备系统的OEE计算逻辑
基于OEE的战略部署展开
突发性损失的问题解决法
①制造系统16大LOSS
②设备8大LOSS  与 人员4大LOSS
③设备及人员OEE的计算与改进
④OEE 构成数据统计体系
⑤8大LOSS的改善方向
⑥OEE的战略部署
⑦问题分析和解决
3.自主保全
学习习生产人员如何对持有的使用的设备进行保养，维护，管理的方式转变是谁使用，谁保养的理念。
通过TPM7个步骤活动培养生产人员为设备专家：
① 自主保全7阶段理解    
②2S(整理整顿）的全面提升
③学会组织TPM小组
④设备安全预防
⑤清扫工具的开发
⑥清扫，注油，检查MAP制作
⑦清扫标准书制订
⑧设备5大不合理认知及检出
⑨核心5大不合理 聚焦
⑩KOWN-WHY分析
⑪困难点发生源的 MAP分析
⑫WHY-WHY 分析
⑬消除困难点和发生源对策
⑭创建清扫/润滑/锁紧的标准书
⑮油品管理
⑯标准执行的目视化
4.计划保全
掌握设备专业技术人员如何三位一体确立预防管理体系
掌握故障发生的物理性原因和对策
学习专业性的计划保全5个阶段
如何培养真正的设备保全和改善专家
①设备生命周期的概念
②计划保全的三个主题（设备可靠性,保全性，生命周期的保全费用）
③设备三大生命阶段的保全原则
④设备保全的方式分类和保全组织的分类
⑤设备可靠性提升MTBF的措施
⑥设备重点分类管理
⑦故障的定义和物理性解析
⑧故障排除5个对策
⑨故障管理和分析方式
i.故障现象把握分析
ii.故障分析解析（MTBF,故障分析6步骤，PM分析法）
⑩计划保养活动6阶段
⑪设备诊断技术的预知保全
⑫设备保全性提升MTTR的措施
⑬MTTR计算逻辑
⑭保全作业的分析7步骤
⑮维修时间分析5步骤
生命周期的保全费用
5.初期管理
学习好设备从何而来
知道设备生命周期的成本
学习MP保全预防的设计法则
①设备生命周期成本
②直升机与喷气机的效率对比
③设备的理想状态
④MP设计
⑤设备初期流动管理的步骤
 品质保养
6. 教育训练
了解教育训练是TPM的基础保障
理解TPM的终极意义是培养人才
学会建立教育训练的体系和步骤
①TPM的教育体系编制
②教育训练的5个步骤
③教育训练的OJT法
④分任组的运营管理
7.案例分享
三星电子TPM的案例

课程时间：2天  每天6小时